INHIERRO Industrias del Hierro S.A.

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jueves, 20 de septiembre de 2012

Métodos Toyota aplicados a InHierro S.A.



·  Cree procesos en flujo continuo para hacer que los problemas salgan a la superficie. (Principio 2)

Aplicación Toyota

“Si ocurre algún problema en una  fabricación en flujo pieza a pieza la línea productivas se detiene”. Para Toyota la importancia de este se encuentra en la necesidad de resolver                                                          el problema de forma inmediata, donde los miembros del equipo se esfuerzan para encontrar las soluciones.

En el entorno tps/lean, el objetivo al crear el flujo pieza a pieza es a través del recorte constante de esfuerzos en forma de desperdicios y tiempos que no añaden valor. Estos desperdicios son los que Toyota persigue constantemente con el fin de eliminarlos de sus procesos.

La razón del trabajo de ingeniería de Toyota esta organizada en forma de flujo, de manera que los esfuerzos se concentran en la reducción del desperdicio. Su trabajo de ingeniería, las decisiones de diseño, construcción de prototipos, elaboración de herramientas que fluyen de manera uniforme y comunican desde el principio hasta el final del proceso.

Para Toyota flujo  es cuando un cliente emite la orden, hala el proceso de obtención de materia prima requerida, justo para su propia orden, donde el proceso deberá llevar solo unas horas o días.

Toyota utiliza pequeños lotes, para tener los procesos dispuestos lo mas cerca posible y material moviéndose  a través de los procesos  sin interrupciones; es mucho mejor que producir en grandes lotes de piezas acomodados  y en espera.

El tark (ritmo o compás) se utiliza para fijar el ritmo de la producción y alertar a los trabajadores cuando estén adelantados o atrasados.

Aplicación para InHierro S.A.

En la empresa industrias del hierro S.A; se debe disminuir los inventarios generados por el almacenamiento de piezas, debe trabajarse  bajo pedido para evitar la acumulación o en caso tal de tener más de 2 pedidos ubicarlos en el área de almacenamiento de modo que el primero tenga prioridad para su distribución inmediatamente este sea terminado. Por ejemplo  en el caso de piezas para puentes, que comúnmente son las de más peso en inventario y las de mayor tamaño.

  • Utilice sistemas pull para evitar producir en exceso (Principio 3)
Aplicación Toyota

Toyota no trata de gestionar inventario, pensaba en términos de halar el inventario basado en la demanda del cliente en lugar de utilizar el sistema push lo cual se anticipará a esta demanda.

En el modelo Toyota pull, es el estado ideal de fabricación just in time, la forma más pura del pull es el flujo pieza a pieza, al utilizar una célula de producción con flujo pieza a pieza seria lo mas lean posible  donde este se ajusta al cien por ciento a la demanda y el inventario es nulo.

Como compromiso del flujo pieza a pieza y un sistema push, Ohno decidió  crear pequeños almacenes de piezas entre operaciones para controlar el inventario.
Debido a que las fabricas pueden ser grandes y separadas y los proveedores pueden estar lejos,  se creó una metodología  para indicar la línea de montaje, había usado piezas y necesitaba  más  crea señales llamadas kanban las cuales son tarjetas  y utilizaba también, contenedores vacíos,  carros vacíos.

En Toyota el kanban system es utilizado para gestionar y asegurar el flujo y la producción de materiales en un sistema de producción just in time.

Ahora Toyota hace y usa  miles de piezas distintas, viéndose tarjetas y otros tipos de kanban moviéndose para la fabrica, halando  de forma pull de la producción y entregando piezas esto es de forma simple, efectiva y altamente visual.  

Aplicación para InHierro S.A.

Basados en el Just in time se ofrece al cliente lo que quieran, cuando quieran, como quieran.
La empresa deberá sostener programaciones con base al calendario de producción y pedido del cliente, en el cual se le haga seguimiento continuo al pedido hasta su destino final, donde cada seis mes se haga un planeación general del producido para este tipo de industria, teniendo en cuenta la reposición del material, basada en el consumo del cliente, generando así un stock en producción.

  • Use solo tecnología fiable y absolutamente probada que de servicio a su gente y a sus procesos.(Principio 8)
Aplicación Toyota

El modelo de Toyota es moverse poco a poco porque más de una tecnología no ha superado la prueba de fuego de dar servicio a las personas etc.
Toyota sigue la política la era de la tecnología digital. Aunque no lidera el sector de adquisición de esta, es una referencia  en cuanto a cómo utilizar la tecnología con valor agregado  que de apoyo a los procesos  apropiados y a la gente.

En Toyota se introduce la nueva tecnología solo después de haber sido probada mediante su experimentación directa con la implicación de un grupo multifuncional amplio, también se realizan grandes estudios para analizar el impacto que tendrá es sus procesos actuales.

Aplicación para InHierro S.A.

En la empresa se ha venido presentando una serie de inconvenientes con maquinas nuevas que entraron a la planta sin darle capacitación previa a los trabajados, en el caso de una cortadora donde solo 1 trabajador fue preparado para su uso. Para esto, primero debemos realizar un inventario de todas las maquinas que realmente son utilizadas y sacar de circulación o enviar a mantenimiento las necesarias, ya que la empresa no cuenta con un programa de mantenimiento previo de maquinas, solo son llevadas a reparación cuando estas presentan deterioro o daños. Segundo debe mantenerse una evaluación continua a los trabajadores que manejan las diferentes maquinas que mostramos en las fotografías, procurando que estas le den un apoyo en la actividad y no le generen ni retrasos ni problemas manuales o de seguridad. Este programa debe ser vigilado por el jefe de producción o el encargado del turno correspondiente.

  • Vaya a verlo usted mismo para comprender a fondo la situación (Genchi Genbutsu) (Principio 12)
Aplicación Toyota

En Toyota (genchi genbutsu) significar ir al lugar  para ver la situación real y poder comprenderla.
Ellos promueven y esperan pensamientos creativos y la innovación es una obligación, pero debe estar apoyada en un profundo conocimiento. De todos los aspectos de la situación real  un comportamiento distinguido es: “no dar nada por supuesto, y sabe de lo que se está hablando, porque tiene el conocimiento de primera  mano”
El modelo de Toyota requiere que los empleados y directivos entiendan profundamente los procesos del flujo, trabajo estandarizado, así como la habilidad de valorarlas críticamente y analizar lo que se está sucediendo. También encontrar las causas originales  del problema y comunicarlo a otros.

Para ellos es importante pensar y hablar basándose en datos e información verificados y comprobados. Confirmando los hechos personalmente, siendo responsable de la información brindada a otras personas.

Aplicación para InHierro S.A

Debe generarse la costumbre dentro de la planta, especialmente con las directivas y el jefe de planta donde cada día dependiendo de la problemática que se presente sean ellos los primeros en generar un plan de contingencia para la solución; en caso de tal que la problemática lleve a reuniones posteriores deben mantenerse el objetivo que la solución debe darse en el menor tiempo posible y teniendo un conocimiento previo de la información tratada, para clasificar los pasos a seguir.

  • Utilice el control visual de modo que no se oculten los problemas.(Principio 7)
      Aplicación Toyota

      El control visual es un dispositivo de comunicación en el ambiente de labor, que llama la atención, brindando información de cómo debería hacerse el trabajo y si se desvía del estándar  esto ayuda a los empleados que quieren hacer bien su trabajo  a ver como lo están haciendo. Puede mostrar donde van las piezas, procedimiento estándar para fabricar algo, etc.
      El control visual se refiere al diseño dela información justo a tiempo de todo tipo para asegurar la ejecución rápida  y apropiada de las operaciones y procesos.

Toyota usa conjunto integrado de controles visuales o un sistema de control visual diseñado para crear un ambiente trasparente  y libre de desechos.

      El modelo de Toyota  reconoce que   la gestión visual complementa a los humanos porque nosotros  estamos orientados por l avista, oído y tacto y para ellos los mejores indicadores  son los que están justo en el puesto de trabajo donde puedan indicar claramente  este sistema  bien diseñado aumenta la productividad, reduce los defectos y los errores, ayuda a cumplir los plazos, facilita la comunicación entre otros.

      Toyota ha reemplazado algunos modelos de prototipos  físicos con modelos digitales  que se ven en pantallas grandes.

      El modelo de Toyota siempre buscará  un equilibrio y tomara un enfoque  conservador en el uso de la tecnología  informática para mantener sus valores. Dando apoyo a sus empleados mediante este control visual de modo que tengan excelentes posibilidades de hacer un buen trabajo.

Aplicación para InHierro S.A

El desorden de materia prima, maquinas y residuos de material causan fatiga visual dentro de los trabajadores de la planta; para generar un plan en termino de mejorar esta necesidad que ha generado, según la evaluación previa realizada, la mayor cantidad de despilfarro, sobreproducción, demoras y defectos en las piezas, además que se generan retrasos en entrega y desplazamiento dentro de la empresa y las otras 3 bodegas auxiliares, debemos entonces aplicar como Toyota el sistema de las 5 s:


  1.     Clasificar
  2.     Ordenar
  3.     Limpiar
  4.     Estandarizar
  5.     Sostener

Donde se tenga un tiempo de prueba y ser evaluado igualmente por el jefe de planta y directivos como el jefe de calidad.

Con esto pretendemos que al cabo de 3 meses de entrar en vigencia en la planta debe tener un plan de seguridad industrial que contenga, zonas demarcadas, limite de proximidad, riesgo del proceso, separación de áreas y otros aspectos mencionados en la problemática de la empresa.


  • Respete su red extendida de socios y proveedores, desafiándolos y ayudándolos a mejorar.(Principio 11)
Aplicación Toyota

Toyota se fundamenta en la práctica y es orientada a mejorar sus propios sistemas.
Se establece estándares de excelencia muy altos y esperan que sus proveedores los alcancen y ayudarán a otros a lograrlo.
El punto de vista de Toyota es que de igual modo que se exige a su gente que mejore, se exige a los proveedores, el desarrollo de los proveedores comprende una serie de objetivos  agresivos y exigencias para cumplir con otros objetivos difíciles, Toyota no es fácil de complacer.

Toyota empezó un Cross- dock y una fabrica y después de una década transfreight que sirve la mayoría de necesidades del Cross- docking. Los costos de transporte se redujeron considerablemente  una vez que el sistema Cross docking  fue operativo antes de este se empleaban agrupamientos de entregas de varios proveedores a lo largo de grandes distancias y con camiones parcialmente llenos los cual era muy costoso  ahora los camiones van casi siempre llenos en ambas direcciones.

Todos los proveedores claves de Toyota forman parte de una asociación. Son proveedores básicos los cuales se reúne a lo largo del año para compartir sus experiencias, ideas, información, y preocupaciones, tienen comités para el estudio de temas específicos, incluyendo repuestos.

 Aplicación para InHierro S.A

Contemplar con los diversos proveedores una propuesta donde la empresa debe generar un modelo de competitividad y calidad entre ellos, donde cada uno genere  la mayor garantía en calidad en los productos que entran y salen de la empresa, donde el jefe de calidad comience su labor desde la producción de materias primas en las plantas de los proveedores, de tal modo que al ingresar a la empresa estos elementos ya tengan la garantía de calidad, para así lograr agilizar tiempos y actividades repetitivas en un proceso que actualmente, por ejemplo, para un edificio demora 3 a 4 meses, gracias a la demora en la selección de material, transporte y montaje en planta de producción.

Entonces cuando se obtengan todos los componentes de la obra metálica realizar una capacitación previa a los clientes de la empresa, tanto en el trato de la materia prima como en el servicio pos venta que se les genera; así generamos no solo calidad sino seguimiento y más seguridad en las piezas que en la empresa entran y salen, dejando de lado otro despilfarro, los defectos.


  • Cree una cultura de parar con el fin de resolver los problemas, para lograr una buena calidad desde la primera vez (Principio 5):


Aplicación Toyota


Jidoka es el segundo pilar del tps, la calidad debía incorporarse en el proceso. Lo cual significa que si se necesita un método para detectar los defectos cuando ocurren y parar automáticamente la producción de modo que un empleado pueda resolver el problema antes de que el defecto siga adelante en el proceso. Jidoka es conocido como la automatización.

La dirección de Toyota dice que está bien fabricar menos del 100% del tiempo, incluso cuando la línea es capaz de operar a plena capacidad. Toyota figura habitualmente como la planta más productiva de la industria automovilística debido a que ellos resuelven sus problemas de calidad en el origen ahorrando tiempo y dinero.
Al aflorar los problemas continuamente y resolverlos inmediatamente cuando ocurren  se eliminan los despilfarros y su productividad aumenta.
Ellos mantienen simples las cosas y usan pocas herramientas estadísticas complejas. Los especialistas de calidad y los miembros de los equipos tienen solo cuatro herramientas:

  • Vaya y vea
  • Analice la situación
  •  Use el flujo de una sola pieza y
  • El andon para que afloren los problemas
  • Pregunte” ¿porque?”,  cinco veces
 Aplicación para InHierro S.A


En el caso de la empresa  Industrias del Hierro, sería de gran importancia instalar un botón en cada  uno de los procesos por los cuales pasa la materia prima y al surgir un problema en cualquiera de estas; el botón será oprimido y un jefe de equipo podrá observar claramente el lugar del problema y tomara decisiones correctivas inmediatamente con un tiempo de alcance no mayor a 3 minutos. Esta aplicación sería de gran importancia  ya que se contemplaría la posibilidad que de pase a otra estación de trabajo  o si el caso lo requiere se pararía la producción pero se enfocarían en solucionarla lo más rápido posible. Esto sirve para el caso de que una máquina no este funcionando correctamente  evitar el mal uso de la materia prima lo cual serían perdidas para la empresa ya que le tocaría reponer el material y requerir mas tiempo para tratar de cumplir con un pedido. 




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