· Cree procesos en flujo continuo para hacer que los
problemas salgan a la superficie. (Principio 2)
“Si ocurre algún problema en una fabricación en flujo pieza a
pieza la línea productivas se detiene”. Para Toyota la importancia de este se
encuentra en la necesidad de
resolver el
problema de forma inmediata, donde los miembros del equipo se esfuerzan para
encontrar las soluciones.
En el entorno
tps/lean, el objetivo al crear el flujo pieza a pieza es a través del recorte
constante de esfuerzos en forma de desperdicios y tiempos que no añaden valor.
Estos desperdicios son los que Toyota persigue constantemente con el fin de
eliminarlos de sus procesos.
La razón del
trabajo de ingeniería de Toyota esta organizada en forma de flujo, de manera
que los esfuerzos se concentran en la reducción del desperdicio. Su trabajo de
ingeniería, las decisiones de diseño, construcción de prototipos, elaboración
de herramientas que fluyen de manera uniforme y comunican desde el principio
hasta el final del proceso.
Para Toyota
flujo es cuando un cliente emite la orden, hala el proceso de obtención
de materia prima requerida, justo para su propia orden, donde el proceso deberá
llevar solo unas horas o días.
Toyota utiliza
pequeños lotes, para tener los procesos dispuestos lo mas cerca posible y
material moviéndose a través de los procesos sin interrupciones; es
mucho mejor que producir en grandes lotes de piezas acomodados y en
espera.
El tark (ritmo o
compás) se utiliza para fijar el ritmo de la producción y alertar a los
trabajadores cuando estén adelantados o atrasados.
Aplicación para
InHierro S.A.
En la empresa industrias del hierro S.A; se debe disminuir los inventarios
generados por el almacenamiento de piezas, debe trabajarse bajo pedido
para evitar la acumulación o en caso tal de tener más de 2 pedidos ubicarlos en
el área de almacenamiento de modo que el primero tenga prioridad para su
distribución inmediatamente este sea terminado. Por ejemplo en el caso de
piezas para puentes, que comúnmente son las de más peso en inventario y las de
mayor tamaño.
- Utilice sistemas pull para
evitar producir en exceso (Principio 3)
Toyota no trata de gestionar inventario, pensaba en términos de halar el
inventario basado en la demanda del cliente en lugar de utilizar el sistema
push lo cual se anticipará a esta demanda.
En el modelo Toyota pull, es el estado ideal de fabricación just in time,
la forma más pura del pull es el flujo pieza a pieza, al utilizar una célula de
producción con flujo pieza a pieza seria lo mas lean posible donde este
se ajusta al cien por ciento a la demanda y el inventario es nulo.
Como compromiso del flujo pieza a pieza y un sistema push, Ohno
decidió crear pequeños almacenes de piezas entre operaciones para
controlar el inventario.
Debido a que las fabricas pueden ser grandes y separadas y los proveedores
pueden estar lejos, se creó una metodología para indicar la línea de
montaje, había usado piezas y necesitaba más crea señales llamadas
kanban las cuales son tarjetas y utilizaba también, contenedores vacíos,
carros vacíos.
En Toyota el kanban system es utilizado para gestionar y asegurar el flujo
y la producción de materiales en un sistema de producción just in time.
Ahora Toyota hace y usa miles de piezas distintas, viéndose tarjetas
y otros tipos de kanban moviéndose para la fabrica, halando de forma pull
de la producción y entregando piezas esto es de forma simple, efectiva y
altamente visual.
Aplicación para InHierro S.A.
Basados en el Just in time se ofrece al cliente lo que quieran, cuando
quieran, como quieran.
La empresa deberá sostener programaciones con base al calendario de producción
y pedido del cliente, en el cual se le haga seguimiento continuo al pedido
hasta su destino final, donde cada seis mes se haga un planeación general del
producido para este tipo de industria, teniendo en cuenta la reposición del
material, basada en el consumo del cliente, generando así un stock en
producción.
- Use solo tecnología fiable y
absolutamente probada que de servicio a su gente y a sus
procesos.(Principio 8)
El modelo de Toyota es moverse poco a poco porque más de una tecnología no
ha superado la prueba de fuego de dar servicio a las personas etc.
Toyota sigue la política la era de la tecnología digital. Aunque no lidera
el sector de adquisición de esta, es una referencia en cuanto a cómo
utilizar la tecnología con valor agregado que de apoyo a los
procesos apropiados y a la gente.
En Toyota se introduce la nueva tecnología solo después de haber sido
probada mediante su experimentación directa con la implicación de un grupo
multifuncional amplio, también se realizan grandes estudios para analizar el
impacto que tendrá es sus procesos actuales.
Aplicación para InHierro S.A.
En la empresa se ha venido presentando una serie de inconvenientes con
maquinas nuevas que entraron a la planta sin darle capacitación previa a los
trabajados, en el caso de una cortadora donde solo 1 trabajador fue preparado
para su uso. Para esto, primero debemos realizar un inventario de todas las
maquinas que realmente son utilizadas y sacar de circulación o enviar a
mantenimiento las necesarias, ya que la empresa no cuenta con un programa de
mantenimiento previo de maquinas, solo son llevadas a reparación cuando estas
presentan deterioro o daños. Segundo debe mantenerse una evaluación continua a
los trabajadores que manejan las diferentes maquinas que mostramos en las
fotografías, procurando que estas le den un apoyo en la actividad y no le
generen ni retrasos ni problemas manuales o de seguridad. Este programa debe
ser vigilado por el jefe de producción o el encargado del turno correspondiente.
- Vaya a verlo usted mismo para
comprender a fondo la situación (Genchi Genbutsu) (Principio 12)
En Toyota (genchi genbutsu) significar ir al lugar para ver la
situación real y poder comprenderla.
Ellos promueven y esperan pensamientos creativos y la innovación es una
obligación, pero debe estar apoyada en un profundo conocimiento. De todos los
aspectos de la situación real un comportamiento distinguido es: “no
dar nada por supuesto, y sabe de lo que se está hablando, porque tiene el
conocimiento de primera mano”
El modelo de Toyota requiere que los empleados y directivos entiendan
profundamente los procesos del flujo, trabajo estandarizado, así como la
habilidad de valorarlas críticamente y analizar lo que se está sucediendo.
También encontrar las causas originales del problema y comunicarlo a
otros.
Para ellos es importante pensar y hablar basándose en datos e información
verificados y comprobados. Confirmando los hechos personalmente, siendo responsable
de la información brindada a otras personas.
Aplicación para InHierro S.A
Debe generarse la costumbre dentro de la planta, especialmente con las
directivas y el jefe de planta donde cada día dependiendo de la problemática
que se presente sean ellos los primeros en generar un plan de contingencia para
la solución; en caso de tal que la problemática lleve a reuniones posteriores
deben mantenerse el objetivo que la solución debe darse en el menor tiempo
posible y teniendo un conocimiento previo de la información tratada, para
clasificar los pasos a seguir.
- Utilice el control visual de
modo que no se oculten los problemas.(Principio 7)
El control visual es un dispositivo de comunicación en
el ambiente de labor, que llama la atención, brindando información de cómo
debería hacerse el trabajo y si se desvía del estándar esto ayuda a los
empleados que quieren hacer bien su trabajo a ver como lo están haciendo.
Puede mostrar donde van las piezas, procedimiento estándar para fabricar algo,
etc.
El control visual se refiere al diseño dela
información justo a tiempo de todo tipo para asegurar la ejecución rápida
y apropiada de las operaciones y procesos.
Toyota usa conjunto integrado de controles visuales o un sistema de control
visual diseñado para crear un ambiente trasparente y libre de desechos.
El modelo de Toyota reconoce que la
gestión visual complementa a los humanos porque nosotros estamos
orientados por l avista, oído y tacto y para ellos los mejores
indicadores son los que están justo en el puesto de trabajo donde puedan
indicar claramente este sistema bien diseñado aumenta la
productividad, reduce los defectos y los errores, ayuda a cumplir los plazos,
facilita la comunicación entre otros.
Toyota ha reemplazado algunos modelos de
prototipos físicos con modelos digitales que se ven en pantallas
grandes.
El modelo de Toyota siempre buscará un
equilibrio y tomara un enfoque conservador en el uso de la
tecnología informática para mantener sus valores. Dando apoyo a sus
empleados mediante este control visual de modo que tengan excelentes
posibilidades de hacer un buen trabajo.
Aplicación para
InHierro S.A
El desorden de materia prima, maquinas y residuos de material causan fatiga
visual dentro de los trabajadores de la planta; para generar un plan en termino
de mejorar esta necesidad que ha generado, según la evaluación previa
realizada, la mayor cantidad de despilfarro, sobreproducción, demoras y
defectos en las piezas, además que se generan retrasos en entrega y
desplazamiento dentro de la empresa y las otras 3 bodegas auxiliares, debemos
entonces aplicar como Toyota el sistema de las 5 s:
- Clasificar
- Ordenar
- Limpiar
- Estandarizar
- Sostener
Donde se tenga un tiempo de prueba y ser evaluado igualmente por el jefe de
planta y directivos como el jefe de calidad.
Con esto
pretendemos que al cabo de 3 meses de entrar en vigencia en la planta debe
tener un plan de seguridad industrial que contenga, zonas demarcadas, limite de
proximidad, riesgo del proceso, separación de áreas y otros aspectos
mencionados en la problemática de la empresa.
- Respete su red
extendida de socios y proveedores, desafiándolos y ayudándolos a
mejorar.(Principio 11)
Toyota se fundamenta en la práctica y es orientada a mejorar sus propios
sistemas.
Se establece estándares de excelencia muy altos y esperan que sus
proveedores los alcancen y ayudarán a otros a lograrlo.
El punto de vista de Toyota es que de igual modo que se exige a su gente
que mejore, se exige a los proveedores, el desarrollo de los proveedores
comprende una serie de objetivos agresivos y exigencias para cumplir con
otros objetivos difíciles, Toyota no es fácil de complacer.
Toyota empezó un Cross- dock y una fabrica y después de una década
transfreight que sirve la mayoría de necesidades del Cross- docking. Los costos
de transporte se redujeron considerablemente una vez que el sistema Cross
docking fue operativo antes de este se empleaban agrupamientos de
entregas de varios proveedores a lo largo de grandes distancias y con camiones
parcialmente llenos los cual era muy costoso ahora los camiones van casi
siempre llenos en ambas direcciones.
Todos los proveedores claves de Toyota forman parte de una asociación. Son
proveedores básicos los cuales se reúne a lo largo del año para compartir sus
experiencias, ideas, información, y preocupaciones, tienen comités para el
estudio de temas específicos, incluyendo repuestos.
Aplicación para InHierro S.A
Contemplar con los diversos proveedores una propuesta donde la empresa debe
generar un modelo de competitividad y calidad entre ellos, donde cada uno
genere la mayor garantía en calidad en los productos que entran y salen
de la empresa, donde el jefe de calidad comience su labor desde la producción
de materias primas en las plantas de los proveedores, de tal modo que al
ingresar a la empresa estos elementos ya tengan la garantía de calidad, para
así lograr agilizar tiempos y actividades repetitivas en un proceso que
actualmente, por ejemplo, para un edificio demora 3 a 4 meses, gracias a la
demora en la selección de material, transporte y montaje en planta de
producción.
Entonces cuando se obtengan todos los componentes de la obra metálica
realizar una capacitación previa a los clientes de la empresa, tanto en el
trato de la materia prima como en el servicio pos venta que se les genera; así
generamos no solo calidad sino seguimiento y más seguridad en las piezas que en
la empresa entran y salen, dejando de lado otro despilfarro, los defectos.
- Cree una cultura de parar con el fin de
resolver los problemas, para lograr una buena calidad desde la primera vez
(Principio 5):
Aplicación Toyota
Jidoka es el
segundo pilar del tps, la calidad debía incorporarse en el proceso. Lo cual
significa que si se necesita un método para detectar los defectos cuando
ocurren y parar automáticamente la producción de modo que un empleado pueda
resolver el problema antes de que el defecto siga adelante en el proceso. Jidoka
es conocido como la automatización.
La dirección
de Toyota dice que está bien fabricar menos del 100% del tiempo, incluso cuando
la línea es capaz de operar a plena capacidad. Toyota figura habitualmente como
la planta más productiva de la industria automovilística debido a que ellos
resuelven sus problemas de calidad en el origen ahorrando tiempo y dinero.
Al aflorar los
problemas continuamente y resolverlos inmediatamente cuando ocurren se eliminan los despilfarros y su
productividad aumenta.
Ellos
mantienen simples las cosas y usan pocas herramientas estadísticas complejas.
Los especialistas de calidad y los miembros de los equipos tienen solo cuatro
herramientas:
- Vaya y vea
- Analice la situación
- Use
el flujo de una sola pieza y
- El andon para que afloren los problemas
- Pregunte” ¿porque?”, cinco veces
Aplicación para InHierro S.A
En el caso de
la empresa Industrias del Hierro, sería
de gran importancia instalar un botón en cada
uno de los procesos por los cuales pasa la materia prima y al surgir un problema
en cualquiera de estas; el botón será oprimido y un jefe de equipo podrá
observar claramente el lugar del problema y tomara decisiones correctivas
inmediatamente con un tiempo de alcance no mayor a 3 minutos. Esta aplicación
sería de gran importancia ya que se
contemplaría la posibilidad que de pase a otra estación de trabajo o si el caso lo requiere se pararía la
producción pero se enfocarían en solucionarla lo más rápido posible. Esto sirve
para el caso de que una máquina no este funcionando correctamente evitar el mal uso de la materia prima lo cual
serían perdidas para la empresa ya que le tocaría reponer el material y requerir
mas tiempo para tratar de cumplir con un pedido.
un 120% ya que en los últimos años, ha venido
realizando proyectos con empresas internacionales, además se construyó una
planta con la mitad de capacidad de la planta Medellín, en Bogotá, dando abasto
a otras áreas colombianas en proyectos como el Pabellón verde de la Plaza de
Exposiciones, Fiscalía Bogotá, Acatadado (antiguo Fatelares), etc.
